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Transporte Neumático

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Cuando hablamos de transporte neumático nos referimos al transporte de cereales, harinas, etc., mezclados con una corriente de aire. El aire o corriente de aire, se genera con un soplante de émbolos rotativos o con un ventilador de alta presión.

El transporte neumático tiene varias ventajas: Requiere poco espacio; no quedan restos en la conducción; es flexible ya que puede funcionar de manera horizontal o vertical; se descartan posibilidades de incendio.

También tiene sus desventajas; en comparación con otro tipo de transporte por ejemplo el mecánico el consumo de potencia es alto. El transporte neumático a presión casi siempre es generado con soplante de émbolos, la entrada de producto es a través de una esclusa y puede tener o no salida.

La velocidad del transporte es relativamente baja. El producto puede ser separado con cualquier separador . La presión es alta y puede mantenerse en tramos muy largos.

El transporte neumático a presión está compuesto por;

  • El soplante generador de caudal de aire.
  • Los dispositivos de seguridad.
  • Entrada y salida de producto.
  • Tubería de transporte.
  • Válvulas de desviación, distribuidores giratorios.

El soplante de émbolos rotativos, el motor de accionamiento, el silenciador y demás componentes que de un tramo de transporte neumático, se montan rápidamente como una unidad en una zona determinada.

Posee dispositivos de seguridad y protección como; toma de aire con filtro y silenciador; el silenciador; válvula de seguridad; manómetro de contacto y válvula anti-retroceso

La toma de aire con filtro no permite que cuerpos extraños puedan ingresar al circuito.

El soplante, produce mucho ruido y se instalan silenciadores para reducirlo. El soplante de émbolos rotativos permite un caudal de aire constante y presión variable, esto hace que sea posible un aumento de presión si en la tubería entra mucho producto o si algún se produce algún tipo de resistencia en el circuito.

Normalmente, la presión del soplante va en aumento alcanzando la presión estipulada y se controla mediante el manómetro, este vigila en cualquier caso, la presión en el tramo de transporte. La función de la válvula de seguridad es si se produce una subida de presión muy alta, abrir la presión pre-ajustada y evitar daños en el soplante. Antes de que la válvula de seguridad abra, el manostatos funciona para mantener la presión. Si se alcanza la presión máxima, la esclusa de entrada se para y el soplante sigue funcionando. Al vaciarse de producto el circuito bajará de nuevo la presión a la minima prefijada, por tanto se pondrá de nuevo en marcha la esclusa.

La válvula anti-retroceso funcionará en el caso en que tenga lugar una caída de tensión y falta de presión haciendo que el producto retroceda hacia el grupo soplante. Esta válvula debe estar entre la entrada de producto y el soplante.

Para el ingreso del producto al circuito, se debe colocar una esclusa.

El rotor de la esclusa expulsa algo de aire del transporte. Este aire, debe ser aspirado por una aspiración central o una manga de descompresión. A través de otra esclusa el producto saldrá del circuito, a través de un ciclón o un filtro ciclón.

Desde el grupo soplante a la esclusa al tramo se lo llama tubería de aire vacía, desde la esclusa se llama tubería de transporte. El primer tramo no consume demasiada energía. Por lo que el soplante puede estar lejos de la esclusa de entrada. Pero en la tubería de transporte, es recomendable que el trazado sea el más corto posible desde la entrada a la salida del producto, para reducir el consumo de energía.

La colocación de un inyector Laval, posibilita el funcionamiento de varios tramos de transporte con solo un grupo soplante y los costos se reducen. Pero estos inyectores no tienen ningún sentido cuando los tramos deben funcionar al mismo tiempo, porque la presión necesaria para el trabajo, es siempre igual, aún si se utiliza una línea o varias.

Si es necesaria la desviación del producto se emplean las válvulas de desviación o distribuidores giratorios. Estos componentes requieren gran exactitud en su construcción y montaje para evitar fugas de producto o de aire como resultado de altas presiones. Estas válvulas y los distribuidores giratorios, están provistos por lo general dispositivos de manejo a distancia, con finales de carrera, los cuales indican la posición y al mismo tiempo permiten modificarla.

Se aconseja que al cambiar de posición, se interrumpa el transporte. Una válvula de dos vías está diseñada para desviarse entre 3 y 8 puntos. En un punto va montado un tubo móvil y que por medio de un motor-reductor es desviado al punto deseado. Este motor tiene un freno magnético. Con un pulsador conectado con los finales de carrera, es posible regular el mando a una distancia precisa.

Bibliografía: Mecánica para Molineros - A. W. Rohner